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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem von chinesischen Lieferanten und Herstellern für effiziente Palettenlagerung
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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem von chinesischen Lieferanten und Herstellern für effiziente Palettenlagerung

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Entdecken Sie unser hochverdichtetes, halbautomatisches Lagersystem, das speziell für die Palettenlagerung großer Mengen mit wenigen Artikeln in China entwickelt wurde. Diese innovative Lösung eignet sich ideal für Kühlketten, Lebensmittel, Tabakwaren und E-Commerce und gewährleistet optimale Raumausnutzung und gesteigerte betriebliche Effizienz. Als zuverlässiger Lieferant und Hersteller bedienen wir diverse Branchen und bieten modernste Lagertechnologie, die den Anforderungen der modernen Logistik gerecht wird.

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    Kontaktieren Sie uns
    Produktdetails

    Systemzusammensetzung

    1
    Rack Body

    Es handelt sich in erster Linie um eine robuste Trägerkonstruktion mit speziellen Schienen zwischen den Ebenen, die eine mehrstufige, hohe (üblicherweise 10–15 Meter) dichte Anordnung ohne die breiten Gänge herkömmlicher Gabelstapler ermöglicht.

    2
    Shuttle (Kernausführungseinheit)

    Batteriebetrieben, fährt automatisch auf Schienen, ist mit Hebe-/Gabelmechanismen ausgestattet und erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm; erhältlich in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen, unterstützt die Zusammenarbeit mehrerer Shuttles.

    3
    Unterstützende Ausrüstung und Systeme

    Die Anbindung der Lagerfront erfolgt mittels Hochregalstaplern/Stallkränen an den Gangeingängen, die in Verbindung mit einem WMS/WCS-System für die Anweisungserteilung, die Bestandsverfolgung und die Aufgabenplanung arbeiten.

    4
    Hilfskomponenten

    Schienen, Stromversorgungs-/Ladegeräte, Sicherheitssensoren, Kollisionsschutz usw.

    Arbeitsablauf

    1 Eingehend

    Ein Gabelstapler liefert palettierte Waren zum Eingang des Zielgangs; bei WMS-AnweisungEin Shuttle fährt zum Eingang, hebt die Palette an und fährt entlang der Schiene zum vorgesehenen Lagerplatz in der Tiefe, senkt die Ware ab und kehrt zurück.

    2 Ausgehend

    Gemäß Anweisung fährt der Shuttle zum entsprechenden Lagerplatz, hebt die Palette an, transportiert sie zum Gangeingang, und der Gabelstapler holt sie ab.

    3 Modus

    Das System kann flexibel umschalten zwischen First-In-First-Out (FIFO) Und Last-In-First-Out (LIFO) um unterschiedlichen Chargen- und Umschlagsanforderungen gerecht zu werden.

    Wichtigste Vorteile und Einschränkungen

    ✓ Vorteile
    Einschränkungen
    Die Raumausnutzung wurde um 30–50 % gesteigert, die Anordnung der Räume war hochdicht, wodurch Gangverluste reduziert wurden.
    Die Anschaffungs- und Installationskosten sind höher als bei herkömmlichen Trägergestellen.
    Verringert den manuellen Zugang zu den Gängen, senkt das Kollisionsrisiko und eignet sich besonders für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen.
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges betrifft alle Lagerplätze in diesem Gang, weshalb eine redundante Konstruktion erforderlich ist.
    Hohe Betriebseffizienz, 24-Stunden-Dauerbetrieb, Durchsatz, der herkömmlichen Drive-in-Racks überlegen ist.
    Sobald der Systemplan finalisiert ist, ist die Flexibilität zur Änderung des Layouts geringer als bei leichten Racks.
    Unterstützt den FIFO/FILO-Dualmodus, anpassbar an Chargeneingabe und -ausgabe sowie Chargensteuerung.
    Hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen.

    Anwendbare Szenarien und Auswahlempfehlungen

    1. Anwendbare Branchen

    Kühlkettenlagerung (Reduzierung des Personals, das bei niedrigen Temperaturen arbeitet), Lebensmittel/Getränke/Tabak (großes Volumen, stabiler Umschlag), Pharmazeutika (strenge Chargenrückverfolgbarkeit), Lager für Rohstoffe/Fertigprodukte in der Fertigung.

    2. Auswahlkriterien

    Bestimmen Sie den Shuttle-Typ (Einweg/Zweiweg) anhand der Palettengröße/-gewicht, des durchschnittlichen Tagesdurchsatzes, der Anwendung des FIFO-Prinzips, der Lagerhöhe/Bodenbelastung und des Budgets.

    3. Kostenaufschlüsselung

    Rack-Herstellung + Schienenmontage, Shuttle-Beschaffung, WMS-Integration, Bau und Inbetriebnahme sowie Instandhaltung nach dem Bau (Batteriewechsel, Schienenwartung).

    Häufig gestellte Fragen

    Q Was ist ein Shuttle-Rack-System und wie unterscheidet es sich von einem herkömmlichen Drive-in-Rack?
    Ein Shuttle-Regalsystem nutzt batteriebetriebene, auf Schienen fahrende Shuttles zur automatischen Ein- und Auslagerung von Paletten. Dies ermöglicht eine hochdichte Lagerung ohne breite Gabelstaplergänge. Im Gegensatz zu herkömmlichen Einfahrregalen, bei denen Gabelstapler direkt in den Gang fahren, minimieren Shuttle-Systeme den Zugang von Personen zu den Lagergängen und verbessern so Sicherheit und Betriebseffizienz.
    Q Unterstützt das Shuttle-Rack-System sowohl FIFO- als auch LIFO-Bestandsverwaltung?
    Ja. Das System kann je nach Ihren betrieblichen Anforderungen flexibel zwischen FIFO- (First-In-First-Out) und LIFO-Modus (Last-In-First-Out) umschalten. Dadurch eignet es sich für Branchen mit strengen Chargenkontrollanforderungen wie die Lebensmittel-, Pharma- und Kühlkettenlogistik.
    Q Welche Branchen profitieren am meisten von einem Shuttle-Rack-System?
    Shuttle-Regalsysteme sind besonders vorteilhaft für Kühlkettenlager, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Tabakwarenindustrie, pharmazeutische Lager und Produktionsstätten, die große Mengen einheitlicher palettierter Waren mit stabilen Umschlagsraten und strengen Anforderungen an die Chargenrückverfolgbarkeit handhaben.
    Q Was sind die wichtigsten Kostenfaktoren eines Shuttle-Rack-Systems?
    Zu den wichtigsten Kostenkomponenten gehören die Herstellung der Gestelle und die Installation der Schienen, die Beschaffung der Shuttle-Fahrzeuge, die Integration der WMS/WCS-Software, Bau- und Inbetriebnahmedienstleistungen sowie die laufende Wartung nach der Installation, wie z. B. der Austausch der Batterien und die Instandhaltung der Schienen.
    Q Was passiert, wenn ein Shuttlebus im Gang eine Panne hat?
    Der Ausfall eines einzelnen Shuttles kann alle Lagerplätze in diesem Gang beeinträchtigen. Um dieses Risiko zu minimieren, wird empfohlen, ein redundantes Shuttle-Design in die Systemplanung zu integrieren, sodass Ersatzgeräte den Betrieb übernehmen und Ausfallzeiten minimieren können.
    Q Wie präzise ist die Positionierung des Shuttles und welche Palettenanforderungen müssen erfüllt werden?
    Das Shuttle erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm und gewährleistet so ein zuverlässiges und gleichmäßiges Palettenhandling. Um diese Präzision zu erhalten, müssen die Paletten hinsichtlich Größe und Gewicht einheitlichen Spezifikationen entsprechen. Nicht standardisierte oder unregelmäßige Paletten können die Systemleistung beeinträchtigen und werden daher nicht empfohlen.