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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem für die Lagerhaltung | Chinesische Lieferanten & Fabriklösungen
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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem für die Lagerhaltung | Chinesische Lieferanten & Fabriklösungen

Wir präsentieren ein hochdichtes, halbautomatisiertes Lagersystem, das speziell für die Palettenlagerung großer Mengen mit wenigen Artikeln entwickelt wurde. Diese innovative Lösung eignet sich ideal für verschiedene Branchen wie Kühlkettenlogistik, Lebensmittelvertrieb, Tabaklagerung und E-Commerce. Als führender Anbieter in China garantiert unser Werk eine optimale Raumausnutzung und gesteigerte betriebliche Effizienz – die perfekte Wahl für Unternehmen, die ihre Lagerkapazitäten optimieren möchten. Profitieren Sie noch heute von unserem fortschrittlichen Lagersystem und verbessern Sie Ihr Supply-Chain-Management.
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    Produktdetails

    Systemzusammensetzung
    1
    Rack Body

    Es handelt sich in erster Linie um eine robuste Trägerkonstruktion mit speziellen Schienen zwischen den Ebenen, die eine mehrstufige, hohe (üblicherweise 10–15 Meter) dichte Anordnung ohne die breiten Gänge herkömmlicher Gabelstapler ermöglicht.

    2
    Shuttle (Kernausführungseinheit)

    Batteriebetrieben, fährt automatisch auf Schienen, ist mit Hebe-/Gabelmechanismen ausgestattet und erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm; erhältlich in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen, unterstützt die Zusammenarbeit mehrerer Shuttles.

    3
    Unterstützende Ausrüstung und Systeme

    Die Anbindung der Lagerfront erfolgt mittels Hochregalstaplern/Stallkränen an den Gangeingängen, die in Verbindung mit einem WMS/WCS-System für die Anweisungserteilung, die Bestandsverfolgung und die Aufgabenplanung arbeiten.

    4
    Hilfskomponenten

    Schienen, Stromversorgungs-/Ladegeräte, Sicherheitssensoren, Kollisionsschutz usw.

    Arbeitsablauf

    1. Eingehend

    Ein Gabelstapler liefert palettierte Waren zum Eingang des Zielgangs; bei WMS-AnweisungEin Shuttle fährt zum Eingang, hebt die Palette an und fährt entlang der Schiene zum vorgesehenen Lagerplatz in der Tiefe, senkt die Ware ab und kehrt zurück.

    2. Ausgehend

    Gemäß Anweisung fährt der Shuttle zum entsprechenden Lagerplatz, hebt die Palette an, transportiert sie zum Gangeingang, und der Gabelstapler holt sie ab.

    3. Modus

    Das System kann flexibel umschalten zwischen First-In-First-Out (FIFO) Und Last-In-First-Out (LIFO) um unterschiedlichen Chargen- und Umschlagsanforderungen gerecht zu werden.

    Wichtigste Vorteile und Einschränkungen
    ✦ Vorteile
    ⚠ Einschränkungen
    Die Raumausnutzung wurde um 30–50 % gesteigert, die Anordnung der Räume war hochdicht, wodurch Gangverluste reduziert wurden.
    Die Anschaffungs- und Installationskosten sind höher als bei herkömmlichen Trägergestellen.
    Verringert den manuellen Zugang zu den Gängen, senkt das Kollisionsrisiko und eignet sich besonders für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen.
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges betrifft alle Lagerplätze in diesem Gang, weshalb eine redundante Konstruktion erforderlich ist.
    Hohe Betriebseffizienz, 24-Stunden-Dauerbetrieb, Durchsatz, der herkömmlichen Drive-in-Racks überlegen ist.
    Sobald der Systemplan finalisiert ist, ist die Flexibilität zur Änderung des Layouts geringer als bei leichten Racks.
    Unterstützt den FIFO/FILO-Dualmodus, anpassbar an Chargeneingabe und -ausgabe sowie Chargensteuerung.
    Hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen.
    Anwendbare Szenarien und Auswahlempfehlungen
    🏭 1. Anwendbare Branchen

    Kühlkettenlagerung (Reduzierung des Personals, das bei niedrigen Temperaturen arbeitet), Lebensmittel/Getränke/Tabak (großes Volumen, stabiler Umschlag), Pharmazeutika (strenge Chargenrückverfolgbarkeit), Lager für Rohstoffe/Fertigprodukte in der Fertigung.

    📋 2. Auswahlkriterien

    Bestimmen Sie den Shuttle-Typ (Einweg/Zweiweg) anhand der Palettengröße/-gewicht, des durchschnittlichen Tagesdurchsatzes, der Anwendung des FIFO-Prinzips, der Lagerhöhe/Bodenbelastung und des Budgets.

    💰 3. Kostenaufschlüsselung

    Rack-Herstellung + Schienenmontage, Shuttle-Beschaffung, WMS-Integration, Bau und Inbetriebnahme sowie Instandhaltung nach dem Bau (Batteriewechsel, Schienenwartung).

    Häufig gestellte Fragen
    Q Worin besteht der Hauptunterschied zwischen einem Shuttle-Regalsystem und einem herkömmlichen Einfahrregalsystem?
    Ein Shuttle-Regalsystem ersetzt den manuellen Gabelstaplerbetrieb in den Gängen durch ein automatisiertes, batteriebetriebenes Shuttle, das auf separaten Schienen fährt. Dadurch entfällt die Notwendigkeit breiter Innengänge, die Lagerdichte wird deutlich erhöht und ein 24-Stunden-Dauerbetrieb mit höherer Positioniergenauigkeit (bis zu ±5 mm) im Vergleich zu herkömmlichen Einfahrregalen ermöglicht.
    Q Unterstützt das Shuttle-Rack-System sowohl FIFO- als auch LIFO-Bestandsverwaltung?
    Ja. Das System kann flexibel zwischen den Modi „First-In-First-Out“ (FIFO) und „Last-In-First-Out“ (LIFO) umschalten und ist somit an verschiedene Chargenmanagementstrategien anpassbar. FIFO wird typischerweise für verderbliche Waren wie Lebensmittel, Getränke und Arzneimittel verwendet, während LIFO für die Lagerung großer Mengen mit geringer Umschlagshäufigkeit geeignet sein kann.
    Q Welche Branchen profitieren am meisten von Shuttle-Rack-Systemen?
    Shuttle-Regalsysteme eignen sich besonders gut für Kühlkettenlager (Minimierung der Exposition des Personals gegenüber niedrigen Temperaturen), die Lebensmittel-, Getränke- und Tabakindustrie (große Mengen mit stabilem Umschlag), den pharmazeutischen Sektor (wo eine strikte Chargenrückverfolgbarkeit erforderlich ist) und Produktionsstätten, die Rohstoff- oder Fertigproduktlager verwalten.
    Q Welche Schlüsselfaktoren sind bei der Auswahl eines Shuttle-Rack-Systems zu berücksichtigen?
    Zu den wichtigsten Auswahlkriterien gehören Palettengröße und -gewicht, der durchschnittliche tägliche Durchsatz, die Notwendigkeit eines FIFO- oder LIFO-Betriebs, die verfügbare Lagerhöhe und Bodenbelastbarkeit sowie das Gesamtbudget des Projekts. Die Wahl zwischen unidirektionalen, bidirektionalen oder vierdirektionalen Shuttle-Konfigurationen hängt zudem von Ihrem spezifischen Betriebsablauf und Lagerlayout ab.
    Q Was passiert, wenn ein Shuttle innerhalb eines Ganges eine Fehlfunktion aufweist?
    Der Ausfall eines einzelnen Shuttles kann den Zugang zu allen Lagerplätzen in diesem Gang beeinträchtigen, was eine bekannte Einschränkung dieses Systemtyps darstellt. Um dieses Risiko zu minimieren, wird dringend empfohlen, ein redundantes Shuttle-Design zu implementieren – beispielsweise durch den Einsatz von Ersatz-Shuttles oder durch die Auslegung des Systems mit mehreren Shuttles, um einen reibungslosen Betrieb im Fehlerfall zu gewährleisten.
    Q Welche Hauptwartungsanforderungen bestehen für ein Shuttle-Rack-System?
    Die Wartung nach der Installation umfasst im Wesentlichen die regelmäßige Überprüfung und den Austausch der Batterien der Shuttles, die routinemäßige Reinigung und Ausrichtung der Schienen, die periodische Kalibrierung der Sicherheitssensoren und Kollisionsschutzvorrichtungen sowie Software-Updates für WMS/WCS, um eine reibungslose Aufgabenplanung zu gewährleisten. Kontinuierliche vorbeugende Wartung ist unerlässlich, um eine hohe Systemverfügbarkeit und Positioniergenauigkeit sicherzustellen.