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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem für die Palettenlagerung – Top-Lieferanten und Fabriklösungen aus China
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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem für die Palettenlagerung – Top-Lieferanten und Fabriklösungen aus China

Wir präsentieren unser hochdichtes, halbautomatisches Lagersystem, speziell entwickelt für die Palettenlagerung großer Mengen mit wenigen Artikeln. Diese innovative Lösung findet breite Anwendung in verschiedenen Branchen, darunter Kühlkettenlogistik, Lebensmittelindustrie, Tabakindustrie und E-Commerce. Unser System zeichnet sich durch seine außergewöhnliche Raumausnutzung und Betriebseffizienz aus und ist daher die erste Wahl für chinesische Lieferanten und Hersteller, die ihre Lagerkapazitäten optimieren möchten. Verbessern Sie Ihre Logistik und Ihre Arbeitsabläufe mit unserer fortschrittlichen Lagertechnologie, die auf die Bedürfnisse moderner Unternehmen zugeschnitten ist.
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    Produktdetails

    Systemzusammensetzung

    1
    Rack Body

    Es handelt sich in erster Linie um eine robuste Trägerkonstruktion mit speziellen Schienen zwischen den Ebenen, die eine mehrstufige, hohe (üblicherweise 10–15 Meter) dichte Anordnung ohne die breiten Gänge herkömmlicher Gabelstapler ermöglicht.

    2
    Shuttle (Kernausführungseinheit)

    Batteriebetrieben, fährt automatisch auf Schienen, ist mit Hebe-/Gabelmechanismen ausgestattet und erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm; erhältlich in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen, unterstützt die Zusammenarbeit mehrerer Shuttles.

    3
    Unterstützende Ausrüstung und Systeme

    Die Anbindung der Lagerfront erfolgt mittels Hochregalstaplern/Stallkränen an den Gangeingängen, die in Verbindung mit einem WMS/WCS-System für die Anweisungserteilung, die Bestandsverfolgung und die Aufgabenplanung arbeiten.

    4
    Hilfskomponenten

    Schienen, Stromversorgungs-/Ladegeräte, Sicherheitssensoren, Kollisionsschutz usw.

    Arbeitsablauf

    1. Eingehend

    Ein Gabelstapler liefert palettierte Waren zum Eingang des Zielgangs; bei WMS-AnweisungEin Shuttle fährt zum Eingang, hebt die Palette an und fährt entlang der Schiene zum vorgesehenen Lagerplatz in der Tiefe, senkt die Ware ab und kehrt zurück.

    2. Ausgehend

    Gemäß Anweisung fährt der Shuttle zum entsprechenden Lagerplatz, hebt die Palette an, transportiert sie zum Gangeingang, und der Gabelstapler holt sie ab.

    3. Modus

    Das System kann flexibel umschalten zwischen First-In-First-Out (FIFO) Und Last-In-First-Out (LIFO) um unterschiedlichen Chargen- und Umschlagsanforderungen gerecht zu werden.

    Wichtigste Vorteile und Einschränkungen

    ✦ Vorteile
    ⚠ Einschränkungen
    Die Raumausnutzung wurde um 30–50 % gesteigert, die Anordnung der Räume war hochdicht, wodurch Gangverluste reduziert wurden.
    Die Anschaffungs- und Installationskosten sind höher als bei herkömmlichen Trägergestellen.
    Verringert den manuellen Zugang zu den Gängen, senkt das Kollisionsrisiko und eignet sich besonders für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen.
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges betrifft alle Lagerplätze in diesem Gang, weshalb eine redundante Konstruktion erforderlich ist.
    Hohe Betriebseffizienz, 24-Stunden-Dauerbetrieb, Durchsatz, der herkömmlichen Drive-in-Racks überlegen ist.
    Sobald der Systemplan finalisiert ist, ist die Flexibilität zur Änderung des Layouts geringer als bei leichten Racks.
    Unterstützt den FIFO/FILO-Dualmodus, anpassbar an Chargeneingabe und -ausgabe sowie Chargensteuerung.
    Hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen.

    Anwendbare Szenarien und Auswahlempfehlungen

    1. Anwendbare Branchen

    Kühlkettenlagerung (Reduzierung des Personals, das bei niedrigen Temperaturen arbeitet), Lebensmittel/Getränke/Tabak (großes Volumen, stabiler Umschlag), Pharmazeutika (strenge Chargenrückverfolgbarkeit), Lager für Rohstoffe/Fertigprodukte in der Fertigung.

    2. Auswahlkriterien

    Bestimmen Sie den Shuttle-Typ (Einweg-/Zweiweg-/Vierrichtungs-Shuttle) anhand der Palettengröße/-gewicht, des durchschnittlichen Tagesdurchsatzes, der Notwendigkeit des FIFO-Prinzips, der Lagerhöhe/Bodenbelastung und des Budgets.

    3. Kostenaufschlüsselung

    Rack-Herstellung + Schienenmontage, Shuttle-Beschaffung, WMS-Integration, Bau und Inbetriebnahme sowie Instandhaltung nach dem Bau (Batteriewechsel, Schienenwartung).

    Häufig gestellte Fragen

    Q Worin besteht der Unterschied zwischen einem Shuttle-Rack-System und einem herkömmlichen Drive-in-Rack?
    Herkömmliche Einfahrregale erfordern, dass Gabelstapler direkt in den Gang einfahren, was das Kollisionsrisiko erhöht und die Regalhöhe begrenzt. Ein Shuttle-Regalsystem hingegen nutzt einen automatisierten, batteriebetriebenen Shuttle, um Paletten innerhalb des Ganges zu transportieren. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, Gabelstapler einzufahren, was höhere Regalstrukturen, eine höhere Lagerdichte und einen sichereren Betrieb ermöglicht.
    Q Kann das Shuttle-Rack-System sowohl FIFO- als auch LIFO-Betrieb unterstützen?
    Ja. Das System kann über die WMS/WCS-Software so konfiguriert werden, dass es sowohl den First-In-First-Out- (FIFO) als auch den Last-In-First-Out-Modus (LIFO) unterstützt. Dadurch eignet es sich für Branchen mit strengen Anforderungen an das Chargenmanagement, wie beispielsweise die Lebensmittel-, Pharma- und Kühlkettenlogistik.
    Q Welche Arten von Shuttlebussen stehen zur Verfügung und wie wähle ich den richtigen aus?
    Shuttlesysteme sind in unidirektionaler, bidirektionaler und vierdirektionaler Ausführung erhältlich. Der passende Typ hängt von den Abmessungen und dem Gewicht Ihrer Paletten, dem durchschnittlichen Tagesdurchsatz, dem Lagerlayout und der Notwendigkeit einer Mehrgangflexibilität ab. Ein professioneller Systemintegrator kann Ihre spezifischen Anforderungen analysieren und die optimale Konfiguration empfehlen.
    Q Was passiert, wenn ein Shuttle mitten im Gang eine Fehlfunktion hat?
    Eine Fehlfunktion des Shuttles in einem einzelnen Gang kann vorübergehend alle Lagerplätze in diesem Gang blockieren. Um dieses Risiko zu minimieren, wird dringend empfohlen, redundante Shuttle-Einheiten in die Systemplanung zu integrieren und klare Wartungsprotokolle festzulegen, damit ein Ersatz-Shuttle schnell bereitgestellt werden kann und die Beeinträchtigung so gering wie möglich gehalten wird.
    Q Ist das Shuttle-Rack-System für Kühlhausumgebungen geeignet?
    Ja, Shuttle-Regalsysteme eignen sich besonders gut für Kühl- und Tiefkühllager. Da der Bedarf an Personal, die Gänge mit niedrigen Temperaturen betreten müssen, minimiert wird, reduziert das System die Gesundheitsrisiken für die Mitarbeiter erheblich und gewährleistet gleichzeitig eine hohe Betriebseffizienz rund um die Uhr, selbst bei Minustemperaturen.
    Q Was sind die wichtigsten Kostenfaktoren eines Shuttle-Rack-Systems?
    Zu den Hauptkostenfaktoren zählen die Herstellung der Regalsysteme und die Montage der Schienen, die Beschaffung der Shuttle-Einheiten, die Integration der WMS/WCS-Software, die Bauarbeiten und die Inbetriebnahme des Systems sowie die laufende Wartung, wie z. B. der Batteriewechsel und die Instandhaltung der Schienen. Obwohl die Anfangsinvestition höher ist als bei herkömmlichen Regalsystemen, amortisieren sich die langfristigen Vorteile hinsichtlich Raumausnutzung und Betriebseffizienz in der Regel durch eine hohe Rendite.