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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem für effiziente Palettenlagerung – Lieferanten und Hersteller aus China
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Hochdichtes Shuttle-Regalsystem für effiziente Palettenlagerung – Lieferanten und Hersteller aus China

Entdecken Sie unser hochverdichtetes, halbautomatisches Lagersystem für die Palettenlagerung großer Mengen mit wenigen Artikeln. Diese innovative Lösung ist ideal für Branchen wie Kühlkette, Lebensmittel, Tabak und E-Commerce. Als einer der führenden Anbieter in China garantiert unser Werk eine optimale Raumausnutzung und höchste betriebliche Effizienz für Ihre Lageranforderungen. Optimieren Sie Ihre Logistik und profitieren Sie noch heute von unserer hochmodernen Lagertechnologie.
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    Produktdetails

    Systemzusammensetzung

    1
    Rack Body

    Es handelt sich in erster Linie um eine robuste Trägerkonstruktion mit speziellen Schienen zwischen den Ebenen, die eine mehrstufige, hohe (üblicherweise 10–15 Meter) dichte Anordnung ohne die breiten Gänge herkömmlicher Gabelstapler ermöglicht.

    2
    Shuttle (Kernausführungseinheit)

    Batteriebetrieben, fährt automatisch auf Schienen, ist mit Hebe-/Gabelmechanismen ausgestattet und erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm; erhältlich in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen, unterstützt die Zusammenarbeit mehrerer Shuttles.

    3
    Unterstützende Ausrüstung und Systeme

    Die Anbindung der Lagerfront erfolgt mittels Hochregalstaplern/Stallkränen an den Gangeingängen, die in Verbindung mit einem WMS/WCS-System für die Anweisungserteilung, die Bestandsverfolgung und die Aufgabenplanung arbeiten.

    4
    Hilfskomponenten

    Schienen, Stromversorgungs-/Ladegeräte, Sicherheitssensoren, Kollisionsschutz usw.

    Arbeitsablauf

    1. Eingehend

    Ein Gabelstapler liefert palettierte Waren zum Eingang des Zielgangs; bei WMS-AnweisungEin Shuttle fährt zum Eingang, hebt die Palette an und fährt entlang der Schiene zum vorgesehenen Lagerplatz in der Tiefe, senkt die Ware ab und kehrt zurück.

    2. Ausgehend

    Gemäß Anweisung fährt der Shuttle zum entsprechenden Lagerplatz, hebt die Palette an, transportiert sie zum Gangeingang, und der Gabelstapler holt sie ab.

    3. Modus

    Das System kann flexibel umschalten zwischen First-In-First-Out (FIFO) Und Last-In-First-Out (LIFO) um unterschiedlichen Chargen- und Umschlagsanforderungen gerecht zu werden.

    Wichtigste Vorteile und Einschränkungen

    Vorteile
    Einschränkungen
    Die Raumausnutzung wurde um 30–50 % gesteigert, die Anordnung der Räume war hochdicht, wodurch Gangverluste reduziert wurden.
    Die Anschaffungs- und Installationskosten sind höher als bei herkömmlichen Trägergestellen.
    Verringert den manuellen Zugang zu den Gängen und senkt so das Kollisionsrisiko – besonders geeignet für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen.
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges betrifft alle Lagerplätze in diesem Gang, weshalb eine redundante Konstruktion erforderlich ist.
    Hohe Betriebseffizienz, 24-Stunden-Dauerbetrieb, Durchsatz, der herkömmlichen Drive-in-Racks überlegen ist.
    Sobald der Systemplan finalisiert ist, ist die Flexibilität zur Änderung des Layouts geringer als bei leichten Racks.
    Unterstützt den FIFO/FILO-Dualmodus, anpassbar an Chargeneingabe und -ausgabe sowie Chargensteuerung.
    Hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen.

    Anwendbare Szenarien und Auswahlempfehlungen

    1. Anwendbare Branchen

    Kühlkettenlagerung (Reduzierung des Personals, das bei niedrigen Temperaturen arbeitet), Lebensmittel / Getränke / Tabakwaren (großes Volumen, stabiler Umschlag), Pharmazeutika (strenge Chargenrückverfolgbarkeit), Lager für Rohstoffe / Fertigprodukte der Produktion.

    2. Auswahlkriterien

    Bestimmen Sie den Shuttle-Typ (Einweg-/Zweiweg-/Vierweg-Shuttle) anhand der Palettengröße/-gewicht, des durchschnittlichen Tagesdurchsatzes, der Notwendigkeit des FIFO-Prinzips, der Lagerhöhe/-bodenbelastung und des Budgets.

    3. Kostenaufschlüsselung

    Rack-Herstellung + Schienenmontage, Shuttle-Beschaffung, WMS-Integration, Bau und Inbetriebnahme sowie Instandhaltung nach dem Bau (Batteriewechsel, Schienenwartung).

    Häufig gestellte Fragen

    Q Was ist ein Shuttle-Rack-System und wie unterscheidet es sich von einem herkömmlichen Drive-in-Rack?
    ✓ Ein Shuttle-Regalsystem nutzt batteriebetriebene Shuttles auf internen Schienen, um Paletten automatisch einzulagern und zu entnehmen. Dadurch entfällt der Einsatz von Gabelstaplern in den Gängen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Einfahrregalen, bei denen Gabelstapler tief in die Kanäle fahren müssen, bieten Shuttle-Systeme einen höheren Durchsatz, eine größere Positioniergenauigkeit (±5 mm) und unterstützen sowohl FIFO- als auch LIFO-Betrieb.
    Q Welche Branchen profitieren am meisten von Shuttle-Rack-Systemen?
    ✓ Shuttle-Regalsysteme eignen sich ideal für Kühlkettenlager, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Tabakindustrie, Pharmaindustrie und Produktionsstätten – insbesondere dort, wo eine manuelle Gangzufahrt aufgrund hoher Lagerdichte, strenger Chargenrückverfolgbarkeit oder niedriger Temperaturen unpraktisch oder unsicher ist.
    Q Können Shuttle-Rack-Systeme sowohl FIFO- als auch LIFO-Betrieb unterstützen?
    ✓ Ja. Shuttle-Rack-Systeme sind so konzipiert, dass sie flexibel zwischen FIFO- (First-In-First-Out) und LIFO-Betrieb (Last-In-First-Out) umschalten können. Diese Anpassungsfähigkeit macht sie geeignet für Unternehmen mit unterschiedlichen Anforderungen an Chargenverwaltung, Verfallsdatenkontrolle oder Produktionsplanung.
    Q Was passiert, wenn ein Shuttle in einem Gang eine Fehlfunktion aufweist?
    ✓ Der Ausfall eines einzelnen Shuttles kann vorübergehend alle Lagerplätze in diesem Gang beeinträchtigen. Um dieses Risiko zu minimieren, wird dringend empfohlen, ein redundantes Shuttle-Design zu implementieren – d. h. Ersatz-Shuttles stehen für den Einsatz in betroffenen Gängen bereit – und mit einem WMS/WCS-System zu arbeiten, das Aufgaben automatisch umleiten kann.
    Q Was sind die wichtigsten Kostenfaktoren eines Shuttle-Rack-Systems?
    ✓ Zu den Hauptkostenfaktoren zählen die Herstellung der Regale und die Montage der Schienen, die Beschaffung der Shuttle-Fahrzeuge, die Integration der WMS/WCS-Software, die Bauarbeiten und die Inbetriebnahme des Systems sowie die laufende Wartung nach der Installation, wie z. B. der Austausch der Batterien und die Instandhaltung der Schienen. Obwohl die anfänglichen Investitionskosten höher sind als bei Standard-Trägerregalen, führen die langfristigen Effizienzgewinne in der Regel zu einer hohen Rendite.
    Q Gibt es spezielle Anforderungen an Paletten für Shuttle-Regalsysteme?
    ✓ Ja. Shuttle-Regalsysteme stellen hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen hinsichtlich Abmessungen, Tragfähigkeit und Stabilität. Unregelmäßige oder beschädigte Paletten können zu Positionierungsfehlern oder Betriebsstörungen führen. Daher ist es unerlässlich, die Palettenspezifikationen vor der Systeminbetriebnahme zu standardisieren und die Qualitätskontrolle während des gesamten Betriebs aufrechtzuerhalten.