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Chinesische Shuttle-Regalsysteme: Hochdichte, halbautomatische Lagersysteme für effiziente Lagerung
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Chinesische Shuttle-Regalsysteme: Hochdichte, halbautomatische Lagersysteme für effiziente Lagerung

Entdecken Sie unser hochdichtes, halbautomatisches Lagersystem, das speziell für die Lagerung großer Mengen weniger Artikel auf Paletten entwickelt wurde. Diese innovative Lösung findet breite Anwendung in verschiedenen Branchen, darunter Kühlkettenlogistik, Lebensmittellagerung, Tabakwarenvertrieb und E-Commerce. Unser System, angeboten von führenden chinesischen Anbietern und Herstellern, maximiert die Raumausnutzung und steigert gleichzeitig die betriebliche Effizienz – die ideale Wahl für Unternehmen, die ihre Lagerkapazitäten optimieren möchten. Profitieren Sie noch heute von fortschrittlicher Lagertechnologie, die perfekt auf Ihre Produktionsanforderungen zugeschnitten ist.
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    Produktdetails

    Systemzusammensetzung

    1
    Rack Body

    Es handelt sich in erster Linie um eine robuste Trägerkonstruktion mit speziellen Schienen zwischen den Ebenen, die eine mehrstufige, hohe (üblicherweise 10–15 Meter) dichte Anordnung ohne die breiten Gänge herkömmlicher Gabelstapler ermöglicht.

    2
    Shuttle (Kernausführungseinheit)

    Batteriebetrieben, fährt automatisch auf Schienen, ist mit Hebe-/Gabelmechanismen ausgestattet und erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm; erhältlich in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen, unterstützt die Zusammenarbeit mehrerer Shuttles.

    3
    Unterstützende Ausrüstung und Systeme

    Die Anbindung der Lagerfront erfolgt mittels Hochregalstaplern/Stallkränen an den Gangeingängen, die in Verbindung mit einem WMS/WCS-System für die Anweisungserteilung, die Bestandsverfolgung und die Aufgabenplanung arbeiten.

    4
    Hilfskomponenten

    Schienen, Stromversorgungs-/Ladegeräte, Sicherheitssensoren, Kollisionsschutz usw.

    Arbeitsablauf

    1. Eingehend

    Ein Gabelstapler liefert palettierte Waren zum Eingang des Zielgangs; bei WMS-AnweisungEin Shuttle fährt zum Eingang, hebt die Palette an und fährt entlang der Schiene zum vorgesehenen Lagerplatz in der Tiefe, senkt die Ware ab und kehrt zurück.

    2. Ausgehend

    Gemäß Anweisung fährt der Shuttle zum entsprechenden Lagerplatz, hebt die Palette an, transportiert sie zum Gangeingang, und der Gabelstapler holt sie ab.

    3. Modus

    Das System kann flexibel umschalten zwischen First-In-First-Out (FIFO) Und Last-In-First-Out (LIFO) um unterschiedlichen Chargen- und Umschlagsanforderungen gerecht zu werden.

    Wichtigste Vorteile und Einschränkungen

    Vorteile
    Einschränkungen
    Die Raumausnutzung wurde um 30–50 % gesteigert, die Anordnung der Räume war hochdicht, wodurch Gangverluste reduziert wurden.
    Die Anschaffungs- und Installationskosten sind höher als bei herkömmlichen Trägergestellen.
    Verringert den manuellen Zugang zu den Gängen und senkt so das Kollisionsrisiko – besonders geeignet für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen.
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges betrifft alle Lagerplätze in diesem Gang, weshalb eine redundante Konstruktion erforderlich ist.
    Hohe Betriebseffizienz, 24-Stunden-Dauerbetrieb, Durchsatz, der herkömmlichen Drive-in-Racks überlegen ist.
    Sobald der Systemplan finalisiert ist, ist die Flexibilität zur Änderung des Layouts geringer als bei leichten Racks.
    Unterstützt den FIFO/FILO-Dualmodus, anpassbar an Chargeneingabe und -ausgabe sowie Chargensteuerung.
    Hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen.

    Anwendbare Szenarien und Auswahlempfehlungen

    🏭 1. Anwendbare Branchen

    Kühlkettenlagerung (Reduzierung des Personals, das bei niedrigen Temperaturen arbeitet), Lebensmittel/Getränke/Tabak (großes Volumen, stabiler Umschlag), Pharmazeutika (strenge Chargenrückverfolgbarkeit), Lager für Rohstoffe/Fertigprodukte in der Fertigung.

    🔍 2. Auswahlkriterien

    Bestimmen Sie den Shuttle-Typ (Einweg/Zweiweg) anhand der Palettengröße/-gewicht, des durchschnittlichen Tagesdurchsatzes, der Anwendung des FIFO-Prinzips, der Lagerhöhe/Bodenbelastung und des Budgets.

    💰 3. Kostenaufschlüsselung

    Rack-Herstellung + Schienenmontage, Shuttle-Beschaffung, WMS-Integration, Bau und Inbetriebnahme sowie Instandhaltung nach dem Bau (Batteriewechsel, Schienenwartung).

    Häufig gestellte Fragen

    Q Was ist ein Shuttle-Regalsystem und wie unterscheidet es sich von einem Einfahrregal?
    Ein Shuttle-Regalsystem nutzt ein automatisiertes, batteriebetriebenes Shuttlefahrzeug auf Schienen, um Paletten in Hochregallagern einzulagern und zu entnehmen. Im Gegensatz dazu benötigt ein Einfahrregal einen Gabelstapler, der physisch in den Gang einfahren muss. Das Shuttle-System macht den Gabelstaplerzugang in den Gängen überflüssig und verbessert so Sicherheit, Geschwindigkeit und Lagerdichte erheblich.
    Q Unterstützt ein Shuttle-Regalsystem sowohl FIFO- als auch LIFO-Betrieb?
    Ja. Das System kann entweder im First-In-First-Out- (FIFO) oder im Last-In-First-Out-Modus (LIFO) betrieben werden und ist somit an eine Vielzahl von Anforderungen an die Bestandsverwaltung anpassbar, einschließlich Chargenkontrolle und Verfallsdatumsverfolgung.
    Q Welche Branchen profitieren am meisten von Shuttle-Regalsystemen?
    Shuttle-Regale eignen sich besonders gut für Kühlkettenlager, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Pharmaindustrie, Tabakindustrie und Produktionsstätten – Branchen, die eine hohe Lagerdichte, strikte Chargenrückverfolgbarkeit und eine minimale Exposition der Mitarbeiter gegenüber rauen oder kalten Umgebungen erfordern.
    Q Wie genau ist die Positionierung des Shuttle-Fahrzeugs?
    Das Shuttle-Fahrzeug erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm und gewährleistet so ein präzises Platzieren und Entnehmen der Paletten an allen Lagerplätzen innerhalb des Regalsystems.
    Q Was sind die wichtigsten Kostenfaktoren eines Shuttle-Regalsystems?
    Zu den wichtigsten Kostenfaktoren gehören die Herstellung der Gestelle und die Installation der Schienen, die Beschaffung der Shuttle-Fahrzeuge, die Integration der WMS/WCS-Software, die Montage und Inbetriebnahme vor Ort sowie die laufende Wartung, wie z. B. der Austausch der Batterien und die Instandhaltung der Schienen.
    Q Was passiert, wenn ein Shuttle-Fahrzeug im Gang ausfällt?
    Ein Ausfall des Shuttlesystems in einem Lagergang kann vorübergehend alle Lagerplätze innerhalb dieses Ganges beeinträchtigen. Um dieses Risiko zu minimieren, wird ein redundantes Designkonzept empfohlen – beispielsweise der Einsatz von Ersatz-Shuttleeinheiten oder die Auslegung des Systems mit mehreren Betriebswegen –, um die Beeinträchtigung des gesamten Lagerbetriebs so gering wie möglich zu halten.