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Hochdichte Shuttle-Regalsysteme aus China – Lieferanten und Hersteller für effiziente Lagerlösungen
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Hochdichte Shuttle-Regalsysteme aus China – Lieferanten und Hersteller für effiziente Lagerlösungen

Wir präsentieren unser hochdichtes, halbautomatisches Lagersystem, speziell entwickelt für die Palettenlagerung großer Mengen mit wenigen Artikeln. Diese innovative Lösung ist ideal für Branchen wie Kühlkette, Lebensmittel, Tabak und E-Commerce. Sie optimiert die Raumausnutzung und steigert die betriebliche Effizienz erheblich und ist daher bei Lieferanten in China sehr beliebt. Durch die Zusammenarbeit mit unserem Werk können Unternehmen ihre Lagerkapazitäten optimieren und sich im Wettbewerbsumfeld einen Vorsprung sichern. Profitieren Sie von fortschrittlicher Lagertechnologie, die auf die Anforderungen Ihrer Branche zugeschnitten ist.
    Kontaktieren Sie uns
    Produktdetails

    Systemzusammensetzung
    1
    Rack Body

    Es handelt sich in erster Linie um eine robuste Trägerkonstruktion mit speziellen Schienen zwischen den Ebenen, die eine mehrstufige, hohe (üblicherweise 10–15 Meter) dichte Anordnung ohne die breiten Gänge herkömmlicher Gabelstapler ermöglicht.

    2
    Shuttle (Kernausführungseinheit)

    Batteriebetrieben, fährt automatisch auf Schienen, ist mit Hebe-/Gabelmechanismen ausgestattet und erreicht eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm; erhältlich in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen, unterstützt die Zusammenarbeit mehrerer Shuttles.

    3
    Unterstützende Ausrüstung und Systeme

    Die Anbindung der Lagerfront erfolgt mittels Hochregalstaplern/Stallkränen an den Gangeingängen, die in Verbindung mit einem WMS/WCS-System für die Anweisungserteilung, die Bestandsverfolgung und die Aufgabenplanung arbeiten.

    4
    Hilfskomponenten

    Schienen, Stromversorgungs-/Ladegeräte, Sicherheitssensoren, Kollisionsschutz usw.

    Arbeitsablauf

    1. Eingehend

    Ein Gabelstapler liefert palettierte Waren zum Eingang des Zielgangs; bei WMS-AnweisungEin Shuttle fährt zum Eingang, hebt die Palette an und fährt entlang der Schiene zum vorgesehenen Lagerplatz in der Tiefe, senkt die Ware ab und kehrt zurück.

    2. Ausgehend

    Gemäß Anweisung fährt der Shuttle zum entsprechenden Lagerplatz, hebt die Palette an, transportiert sie zum Gangeingang, und der Gabelstapler holt sie ab.

    3. Modus

    Das System kann flexibel umschalten zwischen First-In-First-Out (FIFO) Und Last-In-First-Out (LIFO) um unterschiedlichen Chargen- und Umschlagsanforderungen gerecht zu werden.

    Wichtigste Vorteile und Einschränkungen
    Vorteile
    Einschränkungen
    Die Raumausnutzung wurde um 30–50 % gesteigert, die Anordnung der Räume war hochdicht, wodurch Gangverluste reduziert wurden.
    Die Anschaffungs- und Installationskosten sind höher als bei herkömmlichen Trägergestellen.
    Verringert den manuellen Zugang zu den Gängen und senkt so das Kollisionsrisiko – besonders geeignet für Kühlhäuser mit niedrigen Temperaturen.
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges betrifft alle Lagerplätze in diesem Gang, weshalb eine redundante Konstruktion erforderlich ist.
    Hohe Betriebseffizienz, 24-Stunden-Dauerbetrieb, Durchsatz, der herkömmlichen Drive-in-Racks überlegen ist.
    Sobald der Systemplan finalisiert ist, ist die Flexibilität zur Änderung des Layouts geringer als bei leichten Racks.
    Unterstützt den FIFO/FILO-Dualmodus, anpassbar an Chargeneingabe und -ausgabe sowie Chargensteuerung.
    Hohe Anforderungen an die Einheitlichkeit der Palettenspezifikationen.
    Anwendbare Szenarien und Auswahlempfehlungen
    1. Anwendbare Branchen

    Kühlkettenlagerung (Reduzierung des Personals, das bei niedrigen Temperaturen arbeitet), Lebensmittel/Getränke/Tabak (großes Volumen, stabiler Umschlag), Pharmazeutika (strenge Chargenrückverfolgbarkeit), Lager für Rohstoffe/Fertigprodukte in der Fertigung.

    2. Auswahlkriterien

    Bestimmen Sie den Shuttle-Typ (Einweg-/Zweiwegtransport) anhand der Palettengröße/-gewicht, des durchschnittlichen Tagesdurchsatzes, der Anwendung des FIFO-Prinzips, der Lagerhöhe/Bodenbelastung und des Budgets.

    3. Kostenaufschlüsselung

    Rack-Herstellung + Schienenmontage, Shuttle-Beschaffung, WMS-Integration, Bau und Inbetriebnahme sowie Instandhaltung nach dem Bau (Batteriewechsel, Schienenwartung).

    Häufig gestellte Fragen
    Q Was ist ein Shuttle-Rack-System und wie unterscheidet es sich von einem herkömmlichen Drive-in-Rack?
    Ein Shuttle-Regalsystem nutzt batteriebetriebene, autonome Shuttles, die auf Schienen in den Regalgängen fahren, um Paletten einzulagern und zu entnehmen. Dadurch entfällt der Einsatz von Gabelstaplern in den Gängen. Im Vergleich zu herkömmlichen Einfahrregalen bieten Shuttle-Systeme einen höheren Durchsatz, eine bessere Bestandsgenauigkeit und unterstützen sowohl FIFO- als auch LIFO-Lagerung.
    Q Welche Branchen profitieren am meisten von Shuttle-Rack-Systemen?
    Shuttle-Regalsysteme eignen sich besonders gut für Kühlkettenlagerung, Lebensmittel und Getränke, Tabakwaren, Pharmazeutika und den Fertigungssektor – also für alle Branchen, die eine hohe Lagerdichte, strikte Chargenrückverfolgbarkeit oder einen 24-Stunden-Dauerbetrieb erfordern.
    Q Wie genau ist die Positionierung eines Shuttles und welche Konfigurationen sind verfügbar?
    Die Shuttles erreichen eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±5 mm. Sie sind in unidirektionalen, bidirektionalen und vierdirektionalen Konfigurationen erhältlich, und mehrere Shuttles können innerhalb desselben Racksystems zusammenarbeiten, um die Effizienz weiter zu steigern.
    Q Kann das Shuttle-Rack-System sowohl FIFO- als auch LIFO-Bestandsverwaltung unterstützen?
    Ja. Das System kann flexibel zwischen den Modi First-In-First-Out (FIFO) und Last-In-First-Out (LIFO) umschalten und ist somit für eine Vielzahl von Anforderungen an Chargenverwaltung, Verfallsdatumskontrolle und Umschlagshäufigkeit geeignet.
    Q Welche Hauptkostenfaktoren entstehen beim Einsatz eines Shuttle-Rack-Systems?
    Zu den wichtigsten Kostenfaktoren zählen die Herstellung der Regale und die Montage der Schienen, die Beschaffung der Shuttles, die Integration des WMS/WCS-Systems, die Errichtung und Inbetriebnahme des Standorts sowie die laufende Wartung, wie z. B. der Batteriewechsel und die Instandhaltung der Schienen. Obwohl die Anfangsinvestition höher ist als bei Standard-Trägerregalen, führen die langfristigen Effizienzgewinne in der Regel zu einer hohen Rendite.
    Q Was passiert bei einer Störung eines Shuttles oder Ganges?
    Der Ausfall eines einzelnen Ganges kann alle Lagerplätze innerhalb dieses Ganges beeinträchtigen, was eine der Hauptbeschränkungen des Systems darstellt. Um dieses Risiko zu minimieren, sollte ein geeignetes Systemdesign redundante Shuttles und Notfallprotokolle beinhalten. Regelmäßige vorbeugende Wartung und Echtzeitüberwachung über das WMS/WCS tragen ebenfalls dazu bei, Ausfallzeiten zu minimieren.